자동차조립제조

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야스카와 GP12와 로보스타 RPA80-4B를 활용하여 차량용 램프 조립 및 검사 작업을 자동화한 조립자동화 솔루션입니다.

2대의 야스카와(수직다관절) 로봇과 2대의 로보스타(수평다관절, 스카라) 로봇을 활용하여 전체 공정을 택타임 기준으로 배분하여 연속적인 작업을 빠른 시간에 수행할 수 있습니다. 또한 조립 완료 후 검사작업과 QR 코드 부착 작업까지 수행하여 전공정 자동화를 수행하였으며 불량률도 최소화 할 수 있었습니다.

구성요소

로봇	Yaskawa GP12 2대; - 6축 다관절, 가반하중 12kg, 작업반경 1,440mm; - 무게 150kg, 반복정밀도 ± 0.08mm; Yaskwa MotoMINI 1대; - 6축 다관절, 가반하중 0.5kg, 작업반경 350mm; - 무게 7kg, 반복정밀도 ± 0.02mm; 로보스타 RPA80-4B 2대; - 4축 스카라 가반하중 20kg, 작업반경 800mm, 무게 74.5kg
주변기기	팔레트 리프팅 장치 3EA ; 팔레트 배출 장치 3EA ; 배출 컨베이어 3EA ; 턴테이블형 작업대 ; 제품 내부 가열 장치 ; 제품 내부 압착 장치 ; 램프 전후면 조립 장치 ; 제품 외부 압착 장치 ; 제품 냉각 스테이션 ; 제품 성능 검사 장치 ; 산업용 QR코드 프린터 ; QR 코드 리더 ; 제품 위치 확인용 비전

작업순서

STEP 1.	제품 픽업
STEP 2.	에어블로잉
STEP 3.	턴테이블에 제품 투입
STEP 4.	내부 조립품 투입
STEP 5.	제품 내부 가열
STEP 6.	제품 내부 압착
STEP 7.	제품 전후면 조립
STEP 8.	제품 외부 압착
STEP 9.	제품 냉각
STEP 10.	제품 외부 압착
STEP 11.	램프 성능 테스트
STEP 12.	QR코드 부착
STEP 13.	QR코드 검사
STEP 14.	불량/이종품 배출
STEP 15.	배출 팔레트 적재

※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.

특장점

생산 효율 개선 및 품질 향상

유휴를 최소화한 연속 작업 수행으로 생산 효율 개선

전수 검사 및 테스트 수행으로 불량률 최소화

LOB(Line of Balance)를 고려하여 효율적 작업 배분 및 사이클 타임 단축

제품 제조 특성에 맞춰 공정 최적화

관리 포인트 최소화로 작업자 투입수 감소

도입효과

투자회수기간	26개월
주요지표	생산성 향상 전수 검사 및 테스트를 통한 품질 향상
도입기업 피드백	"텍타임이 짧아 연속적인 작업 수행이 필요했는데, 나우테크닉스의 솔루션을 통해 공정을 재분배하고 생산성과 품질을 동시에 향상시킬 수 있었습니다."

※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.