공정 레이아웃
공정 개요
해당 도입사례는 KUKA 산업용 로봇과 자체 설계한 로봇 그리퍼, High Payload Track Motion을 결합하여 주택 창호 조립 자동화를 구현한 국내 최초의 솔루션입니다. 공간제작소는 건축 비용 절감 및 균일한 품질의 모듈러 주택 생산을 목표로 창호 조립 자동화 시스템을 도입하였습니다.
프로젝트 배경 및 목적
기존 현장에서는 숙련된 기술자들이 수작업으로 샷시 프레임을 조립하며 긴 작업 시간을 소모하였고, 건축주의 다양한 요구에 대응하기 위해 많은 인력이 필요했습니다. 또한 넓은 작업 환경과 복잡한 로봇 작동 환경으로 인해 실시간 모니터링이 어렵고 공정 관리에 한계가 있었습니다.
본 프로젝트의 목적은 창호 조립 공정의 자동화를 통해 작업 시간을 획기적으로 단축하고, 표준화된 생산 시스템을 구축하여 일정한 품질을 확보하며, 실시간 생산 모니터링 시스템을 통해 공정 관리의 효율성을 극대화하는 것입니다.
구성요소
| 로봇 | KUKA KR 210 R3100 산업용 로봇 : 최대 가반하중 210kg, 작업반경 3,065mm로 고하중 작업과 고정밀 동작에 최적화된 로봇입니다. ; 자체 설계 로봇 그리퍼 및 High Payload Track Motion : 목조 자재의 정렬 및 이동, 상하부 창호 조립, 골조 이동 등 다양한 작업을 수행합니다. |
|---|---|
| 주변기기 | SOLlink Industrial 시스템 : 로봇 및 작업 현황을 실시간 모니터링하여 생산 지연 구간을 신속히 파악하고 대응할 수 있게 지원합니다. |
작업순서
| STEP 1. | 자재 투입: 자체 설계한 로봇 그리퍼를 활용하여 목조 자재를 정확히 정렬 및 이동합니다. |
|---|---|
| STEP 2. | 창호 조립: 모듈화 생산 시스템에 따라 창호의 상·하부를 자동으로 조립합니다. |
| STEP 3. | 골조 이동: 조립이 완료된 목재 골조를 로봇이 안전하고 정확하게 이동시킵니다. |
특장점
다양한 개구부 조립 가능 : 42가지의 다양한 패턴으로 모듈화된 생산 시스템을 통해 맞춤형 조립이 가능합니다.
생산 공정 자동화 및 모니터링 : 실시간으로 로봇 및 작업 현황을 모니터링하여 신속한 문제 대응과 효율적인 공정 관리가 가능합니다.
도입효과
| 주요지표 | 작업 효율성 증대: 수작업 대비 작업 시간이 30~40% 단축되어 생산성이 향상되었습니다.
비용 절감: 표준화된 생산과 불량률 감소로 건축 비용을 절감할 수 있었습니다.
품질 안정성 확보: 자동화된 시스템으로 숙련도와 관계없이 균일한 품질의 주택을 지속적으로 생산할 수 있게 되었습니다.
대량 생산 가능: 소수의 작업자로도 단기간 내 다양한 목조 주택의 창호를 대량 생산할 수 있습니다. |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 공간제작소는 “창호 조립 자동화를 통해 일정한 품질 유지와 동시에 건축 비용 및 시간을 절감할 수 있었습니다. SOLlink Industrial을 통한 실시간 모니터링 시스템 덕분에 효율적인 공정 관리가 가능해졌으며, 생산 현장에서의 문제 대응력이 높아졌습니다.”라고 평가했습니다. |
※ 마로솔 내의 모든 콘텐츠를 무단으로 복사 및 재창작할 경우 부정경쟁방지법 및 저작권법에 위반될 수 있음을 밝힙니다.
솔루션에 사용된 로봇이 궁금하다면?
추천 솔루션
RB3-1200 협동로봇을 활용한 김 구이 자동화 솔루션
본 적용사례는 RB3-1200을 활용한 김구이 자동화 솔루션입니다. 협동 로봇 시스템을 이용 하여 안정성과 균일한 가열시간을 통해 맛을 유지하고, 생산성을 높이기 위하여 제작된 시스템 입니다. 또한 아이콘 기반의 GUI를 사용해 사용자의 유형에 맞게 인터페이스를 설정 할 수 있고, 쉬운 유지 보수와 높은 보안 수준, 직관적인 프로그래밍 기능을 제공합니다. 안드로이드 OS기반의 스마트폰 과 태블릿 PC, 윈도우 OS 한경의 모든 기기에서 호환해 사용이 가능합니다.
EPSON(엡손) 스카라로봇으로 전기차 콘솔 조립 자동화 완벽 구축! 🦾
기아 자동차에서 새롭게 출시한 SUV형 전기차에 들어가는 콘솔 파츠의 자동화 조립라인을 빅웨이브로보틱스(마로솔에서) 구축. 기존의 콘솔 조립 라인은 수작업으로 평균 40~60명의 많은 인원을 투입하여 조립하는 대규모 조립 라인이며, 자동화로 수행한 레퍼런스가 없어, 공간 확보, 조립 인원 모집 등 환경 구축이 어려움이 있었고, 그 과정에서 잦은 인원 교체와 그로인한 숙련도 이슈로 인하여 생산성 확보가 어려운 상태였으나, 이를 해소하기위하여 일부 인원을 로봇으로 대체하여 인력난을 해결하고, 수시로 바뀌는 작업자에 대응하여 생산성을 꾸준히 확보함.
제조공장에 도입된 AMR 물류로봇의 활약 ✨ 폐자재 1톤도 신속하게 해결한 물류자동화 (KUKA KMP 1500P 물류로봇 2대)
빅웨이브로보틱스(마로솔)에서 공간제작소 내 롤러 및 폐자재 운반을 위해 물류로봇 KUKA KMP 1500P가 설치된 사례입니다. KMP 1500P를 도입하여 최대 1톤의 폐자재를 약 1.2km 구간 왕복 자동 주행하고, 최대 1톤의 고하중 롤러를 자동으로 운반하는 시스템을 구현했습니다. 또한 KMP 1500P에 탑재된 센서를 통해 고하중 자재를 안전하게 운반할 수 있는 무인 시스템을 구축하였습니다.