공정 레이아웃
공정개요
이 적용사례는 유진로봇 GoCart180과 상부 컨베이어모듈을 활용하여 사출기에서 출하 작업장으로 플라스틱 사출 제품을 자동으로 운송하는 인라인 물류 솔루션입니다.
고객 생산 라인에 맞춘 컨베이어 모듈 개발으로 제품 Loading & Unloading까지 자동으로 구현하여 인라인 운송 전 과정에서 작업자 개입 없이 완전한 자동화를 달성하였습니다.
하자보증(Warranty) 기간
1년
수행 연도
2023년
프로젝트 기간
협의 필요
프로젝트 배경 및 목적
사출 제조 인라인 인력 구인난
작업 인력 확보 어려움으로 공장 운영 차질
근골격계 질환 및 산업재해 위험으로 작업자 업무 기피
구성요소
| 로봇 | 유진로봇 GoCart180 2대
Payload 180kg
ISO 13482 PLd 안전 표준 인증
작동 속도 최대 1.0m/s
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|---|---|
| 주변기기 | 상부 전동 컨베이어 모듈
오더 피킹용 카트
Middleware
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작업순서
| STEP 1. | 작업 프로세스 사출기가 식품용기 사출 후 컨베이어로 배출 → 사출 제품이 일정량 이상 모이면 AMR 자동 호출 → 사출기 컨베이어에서 AMR 상부 컨베이어로 사출 제품 자동 Loading → AMR이 출하 공간으로 사출 제품 이동 → AMR 컨베이어에서 출하용 컨베이어로 사출 제품 자동 Unloading → 작업자 제품 포장 및 출하 |
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특장점
전동 컨베이어 모듈을 활용한 인라인 물류 완전 자동화
ISO 13482 PLd 인증, 7기종의 센서를 활용한 안전한 AMR 이동
고열의 플라스틱 사출품의 자동 운송으로 산업재해 예방
솔루션 도입 이후 운영 Data에 기반한 로봇 운영 최적화 컨설팅
도입효과
| 주요지표 | 로봇 도입에 따른 단순 운송 업무량 감소
근로시간동안 작업자 단순 도보 이동 동선 90% 감소
작업의 로봇 대체로 인건비 33% 절감
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|---|---|
| 도입기업 피드백 | 작업자 1명이 5분마다 25m 걸어서 운송하던 작업을 AMR으로 대체하여 작업자 만족도가 증가하고, 보다 고부가가치 업무에 집중할 수 있게되었습니다.
위험한 사출기 작업공간과 작업자의 작업공간을 완전 분리하여 소음, 협착 등 안전사고 위험성을 배제하였습니다.
또한, 고객사 방문 시 AMR을 활용하는 첨단 공장이라는 이미지를 심어주어 고객 주문 수주에도 긍정적인 영향을 끼쳤습니다.
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