제조공장에 도입된 AMR 물류로봇의 활약 ✨ 폐자재 1톤도 신속하게 해결한 물류자동화 (KUKA KMP 1500P 물류로봇 2대)

공정 레이아웃

공정 개요

빅웨이브로보틱스(마로솔)에서 공간제작소 내 롤러 및 폐자재 운반을 위해 물류로봇 KUKA KMP 1500P가 설치된 사례입니다. KMP 1500P를 도입하여 최대 1톤의 폐자재를 약 1.2km 구간 왕복 자동 주행하고, 최대 1톤의 고하중 롤러를 자동으로 운반하는 시스템을 구현했습니다. 또한 KMP 1500P에 탑재된 센서를 통해 고하중 자재를 안전하게 운반할 수 있는 무인 시스템을 구축하였습니다.

프로젝트 배경 및 목적

자율주행 로봇을 통한 무인 운반 자동화
단순 반복 작업의 로봇 수행
고하중 제품 싣고 다양한 센서를 통한 안정적인 주행
솔링크를 이용한 원격 제어와 모니터링

구성요소

로봇	KUKA KMP 1500 2대
주변기기	로봇 자동 충전대 2개 ; 로봇 수동 충전기 1개 ; KUKA 로봇용 서버용 하드웨어 PC 1대 ; KUKA 로봇용 서버용 라이선스 1개 ; SOLlink 태블릿 제어기 2개 ; SOLlink 서버 1개 ; 로봇 운반 대차 5개 ; 대차용 스테이션 10개

작업순서

STEP 1.	출발지역(상차) 내 대차 적재
STEP 2.	SOLlink(태블릿)을 통한 작업 명령
STEP 3.	로봇 리프트를 이용하여 출발 지역에서 대차를 상차
STEP 4.	목표 지역으로 대차 운반
STEP 5.	로봇 리프트를 이용하여 대차 하차
STEP 6.	작업 외 시간대 자동 충전 설정
STEP 7.	충전
STEP 8.	사전 설정된 배터리 Level 회복 후 작업 대기
STEP 9.	로봇 간 교차 시 우선권이 있는 로봇에 경로 양보 후 교차 주행(우선권 부여 기준 : 작업 명령 순서)

특장점

편의성 부분

솔링크를 이용한 로봇 실시간 모니터링
솔링크(태블릿)을 사용한 간편한 로봇 조작
공장 내 와이파이 활용으로 공간의 제약 없이 편리한 접근
자동 충전 기능을 이용한 로봇 배터리 유지
360도 라이더와 3D 카메라 등을 이용한 안전성

로봇 센서 기반 안전 운반

3D 카메라 & LiDAR 등 다양한 센서 탑재
장애물/사람 감지 시 자동 정지
자재 낙하 방지 기능

단순 작업 자동화

이동 자동화로 작업 효율 향상
잉여 시간 활용으로 작업 시간 극대화

도입효과

주요지표	자재 운반 자동화 → 인력 개입 없이 하루 80회 이상 자동 운반, 약 작업 효율 2배 향상 1톤 고하중 자재 안정 운반 → 3D 카메라와 LiDAR 센서를 통한 안전 감지 및 충돌 방지 완비 자율주행 경로 최적화 → 1.2km 구간 내 정해진 경로를 자동 주행, 로봇 간 교차 시 우선권 제어로 안전 확보 근로자 근무 환경 개선 → 반복적 고하중 운반 업무 제거로 작업자 피로도 감소 및 공정 집중도 향상 공정 효율 향상 및 가동률 안정화 → 야간·비근무 시간대에도 자동 충전 후 무인 운반 연속 수행 가능
도입기업 피드백	고하중 자재를 직접 옮기던 시절엔 안전사고 우려와 피로 누적이 많았는데, 지금은 로봇이 운반을 대신해줘서 훨씬 안정적이에요.

주요지표

자재 운반 자동화 → 인력 개입 없이 하루 80회 이상 자동 운반, 약 작업 효율 2배 향상 1톤 고하중 자재 안정 운반 → 3D 카메라와 LiDAR 센서를 통한 안전 감지 및 충돌 방지 완비 자율주행 경로 최적화 → 1.2km 구간 내 정해진 경로를 자동 주행, 로봇 간 교차 시 우선권 제어로 안전 확보 근로자 근무 환경 개선 → 반복적 고하중 운반 업무 제거로 작업자 피로도 감소 및 공정 집중도 향상 공정 효율 향상 및 가동률 안정화 → 야간·비근무 시간대에도 자동 충전 후 무인 운반 연속 수행 가능

도입기업 피드백

고하중 자재를 직접 옮기던 시절엔 안전사고 우려와 피로 누적이 많았는데, 지금은 로봇이 운반을 대신해줘서 훨씬 안정적이에요.