공정 레이아웃
이 적용사례는 야스카와의 GP25를 사용해 사출 작업을 자동으로 구현한 솔루션입니다.
15mm의 부싱을 금형에 0.1mm 공차의 8cavity에 투입하고, 완성된 제품을 취출하여 적재하는 공정입니다. 피더기로부터 정렬된 부싱을, 2축 직교로 된 이송장치를 이용하여 정렬지그에 안착시켜 8개를 일괄 그립 및 투입하는 공정입니다.
구성요소
| 로봇 | YASKAWA GP25;
- 6축 다관절로봇, 가반하중 25kg, 수평작업반경 1,730mm, 중량 250kg, 반복정밀도 ±0.06mm |
|---|---|
| 주변기기 | E.O.A.T(제품 그리퍼);
정렬 장치;
이송장치;
공급 장치;
적재장치 |
작업순서
| STEP 1. | 공급 장치에서 공급 |
|---|---|
| STEP 2. | 이송장치로 부싱 이송하여 정렬 지그에 안착 |
| STEP 3. | 안착된 부싱 그립 |
| STEP 4. | 사출 된 제품 취출 및 확인 후 인서트 및 확인 |
| STEP 5. | 턴테이블 적재 장치에 적재 |
특장점
0.1mm 이하로 정밀도를 확보하여 투입처리
핸드의 4면을 다양한 기능의 툴을 적용하여 구성
투입 확인과 배출 확인을 빠른 시간에 처리
납품 방식 및 수량에 맞는 적재형태
도입효과
| 주요지표 | 그리퍼 내에서 취출 시 제품확인과 부싱 투입 후 추가 투입 및 확인 처리
납품 시 적용하는 케이스에 일괄 삽입가능하도록 적재 처리
고열에 의한 금형 작업에 대한 안전사고 방지 |
|---|---|
| 도입기업 피드백 | 고온의 자석 제품 취출 및 부싱삽입시 발생하던 작업자의 열에 의한 안전사고가 해소되었습니다. 작은 부품을 취급으로 인해 흘림 등이 잦아서 발생했던 작업자의 스트레스 및 업무 로스가 처리 되었습니다. 납품 케이스에 삽입하는 작업 시간이 현저히 줄어들었습니다. |
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